上海模具設(shè)計培訓(xùn)、學(xué)設(shè)計不難入門、就看是否進對校門-DM67信息網(wǎng)

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高級模具設(shè)計就業(yè)班培訓(xùn)內(nèi)容：

1.CAD機械制圖：平面制圖、立面制圖、工程圖、三視圖、剖面圖、三維圖等 
2.UG模具設(shè)計：草繪設(shè)計、造型、高級曲面、工程圖、裝配、工藝編程、模具設(shè)計等  
3.Solidworks實戰(zhàn)（模具方向）或Catia實戰(zhàn)(汽車方向)：草繪、三維造型、曲面曲線、高級曲面、機械工程圖、裝配設(shè)計、鈑金與焊接設(shè)計等
4.模具設(shè)計：工程材料與熱處理、公差與配合、模具工藝與加工、模具估算等
5.就業(yè)指導(dǎo)：畢業(yè)作品分析指導(dǎo)、心態(tài)服務(wù)、商務(wù)禮儀、行業(yè)分析、面試技巧、實習(xí)工作等
培訓(xùn)目標(biāo)：能xi統(tǒng)全面的學(xué)習(xí)模具設(shè)計,達到成功進行設(shè)計綜合應(yīng)用、項目實戰(zhàn)、自主創(chuàng)業(yè)等，可勝任產(chǎn)品設(shè)計師、模具設(shè)計師、工藝設(shè)計師、結(jié)構(gòu)設(shè)計師、加工設(shè)計師等職位
認證證書：《CAD初\中級》《UG初\中\(zhòng)高級》《solidworks》《catia》《模具設(shè)計師》

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模具知識分享：防止模具斷裂的七大工藝

一 防止淬火裂紋的方法

(1)合理設(shè)計零件形狀
盡量采用等壁厚設(shè)計，避免橫斷面形狀突變：
①不要把壁厚相差較大的部分制成一體，應(yīng)采用鑲拼式結(jié)構(gòu)以便每個拼塊盡量等強度；
②粗大零件應(yīng)盡量設(shè)計成中空結(jié)構(gòu)；
③必要時開設(shè)工藝孔；
④輪廓轉(zhuǎn)角處避免尖角，盡可能加上較大的四角半徑R，工具鋼熱處理零件圓角半徑應(yīng)不小于2mm。
(2)嚴格控制熱處理工藝
①應(yīng)根據(jù)制件大小、形狀特點和材質(zhì)制定正確的熱處理上藝規(guī)范，合理選擇加熱速度、溫度、時間；
②采取完善的控溫措施，實時掌握制件的真實溫度，定期校驗溫控裝置，嚴防因熱電偶老化或放置位置不準確造成的過熱現(xiàn)象。

二 防止回火裂紋的方法

回火裂紋是指：淬火鋼馬氏件組織處于膨脹狀態(tài)，在回火時首先在大約100℃時產(chǎn)生收縮，此時如急速加熱淬火件，則零件表面產(chǎn)生收縮，而內(nèi)部處于膨脹狀態(tài)，導(dǎo)致開裂。防止這種開裂發(fā)生的措施是在零件升溫至300℃以前不要進行快速加熱。
回火急冷同樣也產(chǎn)生回火裂紋，這是因淬火組織中的殘余奧氏體遇急冷變成與淬火一樣的狀態(tài)，防止這種開裂的方法是從回火溫度進行空冷。

三 防止自發(fā)裂紋的方法

由于淬火零件表層組織為殘余奧氏體，在常溫下放置，奧氏體轉(zhuǎn)變成馬氏體會產(chǎn)生相變膨脹而造成零件開裂。防止這種裂紋產(chǎn)生的措施是：零件淬火后立即進行回火。zui好淬、回火之間的時間間隔不要超過3h。如當(dāng)天不能回火，應(yīng)將零件放在100℃的爐中或水中進行保溫，以待次日進行正規(guī)的回火處理

四 防止磨削裂紋的措施

磨削裂紋主要由磨削熱造成，其原因與回火裂紋一樣，是由于磨削熱將表面淬火組織進行了同火使之產(chǎn)生收縮而造成的開裂。開裂發(fā)生的方向一般與磨削方向成直角。
其防小措施是：
①在磨削淬火零件前，預(yù)先將零件進行150℃溫度的低溫回火或300℃左右的高溫回火(在磨削量較大時)；
②嚴格進行砂輪修整，保持磨具鋒利，嚴防砂輪堵塞以減少磨削熱；
③合理選擇砂輪粒度，加工實踐證明選擇較粗粒度的砂輪可以減少裂紋產(chǎn)生；
④選擇合適的磨削用量，用較高的砂輪速度，同時提高工件速度，經(jīng)實踐證明：可以避免磨削燒傷從而減少工件開裂幾率。

五 防止脫碳開裂的方法

產(chǎn)生脫碳的原因是由于加熱溫度過高或在空氣中加熱未采取適當(dāng)?shù)谋Ｗo等，防止脫碳可采取真空爐加熱工件或使工件在保護氣氛中加熱井嚴格控溫，謹防過燒。

六 防止低溫裂紋的措施

由于淬火件的殘余應(yīng)力在冷處理時會增大，從而產(chǎn)生低溫開裂，因此，冷處理前應(yīng)增加低溫回火工序以減少裂紋的產(chǎn)生。

七 防止電火花加工裂紋的措施

放電加工的瞬時高溫和速冷極易在淬火件表面形成微裂紋，其防止的辦法是采用較小的電規(guī)準進行加工(加工速度會受影響)，或加工后對變質(zhì)層進行必要的拋光處理。